減速機外殼鑄造

來源：無錫市鑄造廠瀏覽：- 發布日期：2025-10-29 15:34:52【大中小】

減速機外殼鑄造是制造其殼體最主流的工藝，核心目標是通過鑄造獲得形狀復雜、尺寸穩定且滿足力學性能要求的殼體毛坯。其工藝選擇和質量控制直接影響減速機的整體性能和使用壽命。

主流鑄造工藝對比

不同的鑄造工藝適用于不同材質、批量和精度要求的減速機外殼，以下是四種常見工藝的對比：

鑄造工藝	核心特點	適用場景	優勢	局限性
砂型鑄造	以型砂為主要造型材料，工藝成熟	球墨鑄鐵、灰鑄鐵、鑄鋼殼體；中小批量或單件生產	成本低、工藝靈活、可生產大型復雜件	鑄件表面粗糙（Ra12.5-50μm）、尺寸精度較低、生產效率不高
消失模鑄造（EPC）	用泡沫塑料模替代傳統木模，埋入砂中澆注	結構復雜、壁厚不均的中大型鑄鋼 / 鑄鐵殼體	無分型面、尺寸精度高、內部質量好	泡沫模成本較高、澆注速度控制要求嚴格、易產生氣孔
金屬型鑄造	用金屬模具（鋼 / 鑄鐵）替代砂型，可重復使用	大批量生產的鋁合金、銅合金等非鐵金屬殼體	生產效率高、表面光潔（Ra6.3-12.5μm）、尺寸穩定	模具成本高、不適用于大型或復雜件、鑄件易產生冷隔
熔模鑄造（失蠟鑄造）	用蠟模制作型殼，高溫熔去蠟模后澆注	小型、高精度、復雜形狀的不銹鋼或合金鋼殼體	尺寸精度極高（IT11-13）、表面質量好、可鑄復雜內腔	工藝復雜、生產周期長、成本高、不適用于大型件

關鍵工藝控制環節

模具設計與制造

模具是決定鑄件形狀和尺寸的基礎。設計時需重點考慮：
- 分型面選擇：確保鑄件能順利取出，減少飛邊和分型誤差。
- 拔模斜度：為便于起模，在模具垂直表面設置 1°-3° 的斜度，防止鑄件表面劃傷。
- 澆冒口系統：合理設計澆口和冒口的位置與大小，保證金屬液平穩充型，同時補縮鑄件凝固時的體積收縮，減少縮孔、縮松缺陷。
型砂 / 制殼材料選擇

型砂（砂型鑄造）或制殼材料（熔模鑄造）需具備高溫強度、透氣性和退讓性：
- 砂型鑄造中，常用石英砂搭配樹脂或水玻璃粘結劑，確保型砂在金屬液高溫沖擊下不坍塌，同時能排出型腔內的氣體。
- 熔模鑄造中，采用硅溶膠或水玻璃作為粘結劑，與剛玉砂等耐火材料混合制殼，以承受高溫金屬液的沖刷。
熔煉與澆注控制
- 熔煉：根據殼體材質（如鑄鐵、鑄鋼）選擇合適的熔爐（沖天爐、電弧爐等），嚴格控制合金成分和雜質含量，確保材料性能達標。例如，鑄造合金鋼需精確控制鉻、鉬等合金元素的添加量。
- 澆注：控制澆注溫度（如鑄鐵約 1300-1400℃，鑄鋼約 1500-1600℃）和澆注速度。溫度過高易導致鑄件晶粒粗大、氧化；溫度過低則可能造成充型不足、冷隔等缺陷。
凝固與冷卻控制

鑄件的凝固順序直接影響內部質量。通過設置冷鐵或調整澆冒口位置，實現 “順序凝固”（從遠離冒口的部位向冒口方向凝固），利用冒口的金屬液補充鑄件凝固時的收縮，減少內部縮孔和縮松。冷卻速度需均勻，避免因局部冷卻過快產生熱應力，導致鑄件開裂。
后處理工序
- 清理：去除鑄件表面的型砂、澆冒口和飛邊，常用拋丸、噴砂或人工清理方式。
- 熱處理：根據材質和性能要求進行退火、正火或調質處理，以消除鑄件內部應力，細化晶粒，改善力學性能（如提高強度和韌性）。
- 檢驗：通過外觀檢查、尺寸測量、無損檢測（如超聲波檢測、磁粉檢測）等手段，排查表面及內部缺陷，確保鑄件質量合格。
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