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不同的鑄造工藝參數對礦山機械配件的耐磨性有何影響？

來源：無錫市鑄造廠瀏覽：- 發布日期：2025-09-18 16:37:46【大中小】

礦山機械配件（如顎板、襯板、斗齒等）的核心服役要求是高耐磨性，而鑄造工藝參數通過直接影響鑄件的顯微組織（如晶粒大小、碳化物形態與分布、孔隙率）、力學性能（硬度、韌性、強度）及表面質量，最終決定其耐磨性能。不同工藝參數的選擇差異，會導致配件耐磨壽命出現顯著區別。以下從熔煉參數、澆注參數、凝固參數、熱處理參數四大核心環節，詳細解析其對耐磨性的影響：

一、熔煉參數：決定合金成分均勻性與夾雜物含量

熔煉是鑄造的 “源頭”，其參數直接影響合金的純凈度與成分穩定性，而這是配件耐磨性的基礎 —— 成分偏析或夾雜物過多會導致局部硬度下降、易磨損，甚至引發早期剝落。

熔煉參數	對耐磨性的影響機制	具體影響表現
熔煉溫度	溫度過低：合金元素（如 Cr、Mn、Mo，耐磨鋼關鍵元素）溶解不充分，易形成未溶碳化物或成分偏析，局部硬度不均；溫度過高：晶粒過度長大，且易吸入氣體（H?、N?），導致鑄件內部氣孔增多，降低有效承載面積，磨損時氣孔處易形成應力集中，加速剝落。	- 適宜溫度（如高錳鋼 1450-1520℃）：成分均勻，碳化物彌散分布，硬度穩定，耐磨性最優； - 溫度偏離 ±50℃：耐磨性可能下降 10%-20%。
合金成分控制	耐磨配件依賴特定合金元素提升耐磨性（如高鉻鑄鐵的 Cr、耐磨鋼的 Mn），成分偏差會直接改變顯微組織： - Cr 含量不足：高鉻鑄鐵中 M?C?型碳化物（高硬度相）減少，基體硬度下降； - C 含量過高：脆性碳化物增多，易在沖擊磨損下斷裂，反而加速磨損。	- 高鉻鑄鐵 Cr/C 比控制在 8-12：M?C?碳化物均勻分布，耐磨性最佳； - 成分偏差 ±0.5%（如 Cr 從 20% 降至 19.5%）：耐磨性下降 8%-15%。
脫氧與除渣效果	熔煉時若脫氧不徹底（如殘留 O?），會形成氧化物夾雜物（如 Al?O?、SiO?），這些夾雜物與基體結合力弱，磨損時易脫落形成 “凹坑”，成為新的磨損起點。	- 徹底脫氧（如加入 Si、Mn 脫氧劑）：夾雜物含量＜0.1%，耐磨性提升 15%-25%； - 除渣不凈：夾雜物含量＞0.3%，配件壽命縮短 30% 以上。

二、澆注參數：影響鑄件致密度與表面質量

澆注過程決定金屬液的填充形態與凝固初始狀態，若參數不當，易產生氣孔、縮松、夾渣等缺陷，這些缺陷會直接削弱配件的抗磨損能力 —— 缺陷處的力學性能遠低于基體，磨損時會優先被 “磨掉”。

澆注參數	對耐磨性的影響機制	具體影響表現
澆注溫度	與熔煉溫度協同，過低會導致金屬液流動性差，填充不飽滿，形成冷隔（鑄件表面分層）或縮松（內部細小孔洞）；過高則會延長凝固時間，導致晶粒粗大，且易沖刷鑄型，帶入砂粒夾雜物。	- 高錳鋼澆注溫度 1380-1420℃：流動性好，致密度＞98%，表面無冷隔，耐磨性穩定； - 溫度低于 1350℃：縮松率＞5%，耐磨性下降 25%-35%。
澆注速度	速度過慢：金屬液在澆注過程中溫度下降過快，易在澆道或鑄件薄壁處凝固，形成 “斷流”，導致內部孔洞；速度過快：金屬液沖刷鑄型壁過強，砂粒卷入鑄件形成夾渣，同時產生飛濺，卷入氣體形成氣孔。	- 中大型配件（如顎板）澆注速度 20-30kg/s：填充平穩，缺陷率＜2%； - 速度＞40kg/s：夾渣 / 氣孔率＞8%，耐磨性下降 30% 以上。
澆注壓力（壓力鑄造）	壓力不足：金屬液無法充分填充模具型腔，形成縮孔或表面凹陷，有效承載面積減小；壓力過高：模具內應力增大，易導致鑄件產生內應力，后續加工或服役時易開裂，開裂處會加速磨損。	- 耐磨鋁合金配件（如輕型斗齒）澆注壓力 80-120MPa：致密度＞99%，表面硬度均勻； - 壓力＜60MPa：縮孔率＞3%，耐磨性下降 18%-28%。

三、凝固參數：決定顯微組織形態（耐磨性核心影響因素）

凝固是鑄件顯微組織形成的關鍵階段，晶粒大小、碳化物形態與分布、基體相結構均由凝固參數決定 —— 而顯微組織是耐磨性的 “微觀基礎”（例如，細晶粒 + 彌散碳化物的組織，耐磨性遠優于粗晶粒 + 大塊碳化物）。

凝固參數	對耐磨性的影響機制	具體影響表現
冷卻速度	冷卻速度是凝固的核心參數： - 快速冷卻（如水冷、金屬型鑄造）：抑制晶粒長大，形成細晶粒組織，同時促進碳化物（如 M?C?）彌散析出，提升基體硬度與抗變形能力； - 緩慢冷卻（如砂型鑄造未加強冷）：晶粒粗大，碳化物易聚集形成大塊狀，大塊碳化物與基體結合力弱，磨損時易脫落，形成 “磨粒” 反而加速磨損。	- 高鉻鑄鐵采用金屬型 + 水冷：晶粒尺寸＜50μm，碳化物尺寸＜2μm，耐磨性比砂型鑄造提升 40%-60%； - 砂型自然冷卻：晶粒尺寸＞100μm，大塊碳化物占比＞15%，耐磨性下降 35%-50%。
凝固順序（冒口設計）	若未通過冒口實現 “定向凝固”（鑄件厚大部位最后凝固），厚壁處易形成集中縮孔（大尺寸孔洞），縮孔處無承載能力，磨損時會迅速擴大，導致配件局部失效。	- 冒口補縮充分：厚壁處縮孔率＜0.5%，耐磨性均勻； - 無冒口或冒口設計不當：縮孔率＞8%，配件易從厚壁處 “磨穿”，壽命縮短 50%。
鑄型材質	鑄型導熱性決定冷卻速度： - 金屬型（鑄鐵 / 鋼型）導熱快，冷卻速度高； - 砂型（石英砂）導熱慢，冷卻速度低； - 復合型（砂型 + 金屬型鑲塊）：可針對性控制局部冷卻速度（如配件磨損面用金屬型，提升硬度）。	- 斗齒磨損面采用金屬型鑲塊：表面硬度（HRC）比砂型高 5-8 度，耐磨性提升 25%-35%。

四、熱處理參數：優化顯微組織與力學性能

多數礦山機械耐磨配件（如高錳鋼、高鉻鑄鐵）需通過熱處理進一步優化組織 —— 消除鑄造內應力、調整碳化物形態、提升基體硬度與韌性，從而彌補鑄造過程中的組織缺陷，最大化耐磨性。

熱處理參數	對耐磨性的影響機制	具體影響表現
淬火溫度與保溫時間	淬火的核心是使合金元素充分固溶（如高錳鋼的奧氏體化）： - 溫度過低 / 保溫不足：碳化物未充分溶解，基體硬度低； - 溫度過高 / 保溫過長：晶粒粗大，韌性下降，易脆裂磨損； - 適宜參數：使基體形成過飽和固溶體，后續回火時析出細小碳化物。	- 高錳鋼水韌處理：1050-1100℃保溫 2-3h，奧氏體晶粒細小，硬度（HB）200-220，沖擊韌性＞150J/cm²，磨損時表面易形成加工硬化（HB 升至 500 以上），耐磨性最優； - 溫度＜1000℃：未溶碳化物占比＞10%，耐磨性下降 20%-30%。
回火溫度與時間	回火用于消除淬火內應力，同時調整碳化物析出形態： - 溫度過低：內應力未消除，服役時易開裂； - 溫度過高：過飽和固溶體分解過度，碳化物聚集長大，硬度下降； - 耐磨鋼 / 鑄鐵通常采用低溫回火（150-250℃），兼顧硬度與韌性。	- 高鉻鑄鐵 200℃回火 2h：內應力消除率＞80%，硬度（HRC）保持 55-60，耐磨性比未回火提升 15%-25%； - 回火溫度＞300℃：硬度降至 HRC45 以下，耐磨性下降 40% 以上。
冷卻介質（淬火）	冷卻介質導熱性決定淬火冷卻速度： - 水（導熱快）：適用于高錳鋼等需快速奧氏體化的合金，避免碳化物析出； - 油（導熱慢）：適用于高鉻鑄鐵等易開裂合金，降低冷卻速度，減少內應力； - 冷卻速度不當：易導致淬火開裂或硬度不足。	- 高錳鋼水淬：冷卻速度＞300℃/s，無開裂，加工硬化效果好； - 高鉻鑄鐵油淬：冷卻速度 50-100℃/s，硬度達標且開裂率＜1%； - 用水淬高鉻鑄鐵：開裂率＞15%，直接報廢或耐磨性驟降。